熔模铸造数字化解决方案
传统精铸工艺采用开模压制、蜡模浇铸的方法来铸造模具成品，在此生产方式中，小批量复杂零件生产面临着成本高、周期长、设计验证难以多次修改的问题。近年来，多喷射3D打印技术的应用使得这些挑战被一一克服，实现了铸件的快速生产与交付，将蜡模制造周期从14天缩短到1天，平均减少了30-50%的综合成本，同时还确保了品质的稳定性和一致性。
WaxJet 400成功协助了一大批国内外精密铸造企业提升了生产效率，提高了盈利水平，同时为精密铸造产品的结构设计、工艺制定及生产制造带来了数字化智能化变革。
综合成本降低
30
%-
50
%
制造周期缩减至
1
天
生产工艺流程
为什么选择数字化技术？
无模具制造
省掉开模，修版缩短2/3上市时间
按需生产
个性化的数据，单款单件也能排单，柔性生产减少20%整体制造成本
精准度高
工业级喷头及1um级的运动控制，完美呈现设计师创意及细节
全球极致的生产效率
单台单月10kg蜡模的输出
开发验证阶段3D打印工艺制作及时间成本对比
以图示叶轮模型为例：尺寸Φ190*50mm
WaxJet 400 技术
传统精铸
解决方案工具
设备
WaxJet 400 喷蜡机
软件
WaxJetPrint 切片软件
耗材套包
紫蜡和白蜡套装
后处理套包
模型清洗套装
成功案例项目剖析--不锈钢门窗固定零件
 
项目背景
无锡是全球主要的精密铸件生产基地，同时也是国内精密铸件的主要提供市场，客户A是知名精密铸件生产商，铸件远销世界各地。
 
需求分析
2022年9月，客户A接到欧洲知名门窗公司定制化订单，数量60件，要求10天内完成。而传统工艺从开模到射蜡出蜡模所需时间为25天，无法满足客户交期要求。
 
闪铸科技的契合点及优势
 
3倍生产效率 + 无模制造 + 按需生产
单台设备一天24小时可以打印30件门窗固定零件蜡模，蜡模打印+精密铸造共10天，满足客户交期要求。
采用可溶解支撑蜡和自动支撑的打印方式
去除支撑之后，保证镂空的细节和强度。
采用可铸造结构蜡，铸造性能与传统铸造蜡一致
可以一起脱蜡和浇筑，节省因工艺切换的成本。
模型壁厚在0.55mm以内，无法使用压膜复刻
同时根据数据按需打印，完美保护好数据。
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